Qualität ist eine Managementaufgabe - Zuverlässigkeit durch regelmäßige Qualitätstests

Qualität ist eine Managementaufgabe - Zuverlässigkeit durch regelmäßige Qualitätstests

Bei der Produktauswahl stellt die Qualität ein wichtiges Kriterium für die Kaufentscheidung dar. Für Anbieter bzw. Produzenten heißt dies, dass der Qualitätsaspekt ein wichtiger Faktor für die Wettbewerbsfähigkeit ist. Wer erfolgreich auf dem Markt agieren will, muss Produkte anbieten, die den Kundenanforderungen entsprechen, ohne dabei die Wirtschaftlichkeit im Herstellungsprozess aus den Augen zu verlieren. Seit der Unternehmensgründung beschäftigt sich Schoeller Allibert damit, wie Qualität beeinflusst oder sogar gezielt erzeugt werden kann. Denn potentielle Kunden differenzieren Güter gleicher Art nach den Qualitätsmerkmalen. Bei Schoeller Allibert ist Qualität daher Managementaufgabe. Für Schoeller Allibert heißt Qualität nicht nur flexibel auf Kundenwünsche zu reagieren, sondern vorausschauend zu beraten, um Logistikprozesse zu optimieren.

VDA-Normen werden erfüllt

Bestimmte Branchen wie die Automobilindustrie stellen ganz besondere Anforderungen an die Logistik. Bei den Automobilherstellern stehen Sicherheit und der Schutz der Endprodukte und ihrer Herstellung an erster Stelle. Viele Zulieferer und arbeitsteilige Prozesse sowie die zunehmende Vielfalt von softwaregesteuerten Funktionen im Auto und die interne und externe Vernetzung erzeugen immer größere Angriffsflächen für Manipulationen oder Eingriffe. Deshalb stehen Transport- und Produktionsprozesse unter strengen Normvorschriften. Schoeller Allibert bietet für die Automobilindustrie VDA KLT-Behälter an, die die vom Verband der Automobilindustrie vorgegebenen Standards nach VDA 4500 an Kleinladungsträger erfüllen. Das VDA KLT-Behälter-System ist auf die Normen EURO und ISO abgestimmt. So entsteht ein universell einsetzbares und vielseitig erweiterbares System, das praktisch auf Paletten gestapelt werden kann. Der Kunststoffbehälter verfügt über ergonomische Unterfassgriffe und zwei Durchfassgriffe sowie über diverse Aussparungen bzw. Ansatzpunkte. Dadurch wird sowohl ein optimales manuelles als auch automatisches Handling auf Fördersystemen gewährleistet.

Euro H1-Palette mit GS1 Kennzeichnung

Für die Lebensmittelbranche hat Schoeller Allibert die EURO H1-Paletten durch ein unabhängiges von GS1 Germany zugelassenes Prüfinstitut zertifizieren lassen. Dies sorgt für einen zuverlässigen Schutz vor Produktfälschungen. Die Prüfinstitute erteilen den Palettenherstellern nur dann eine Zulassung, wenn die Paletten alle erforderlichen Kriterien erfüllen. Schoeller Allibert hat sich zudem zu jährlichen Eigenprüfungen verpflichtet, die durch Systemaudits unabhängiger Prüfinstitute ergänzt werden. Die EURO H1 –Paletten müssen spätestens alle fünf Jahre einem Rundum-Check unterzogen werden. Außerdem behält sich die GS1 Sonderprüfungen vor, falls der Verdacht besteht, dass die Paletten den strengen Anforderungen nicht mehr genügen.

Lebensmittelkontakt erwünscht

Standardbehälter für den Einsatz in der Lebensmittelbranche sind mit dem „Glas-und-Gabel-Symbol der Europäischen Union gekennzeichnet. Hiermit garantiert Schoeller Allibert, dass der Transport von Lebensmitteln in diesen Behältern unbedenklich ist und keine gesundheitsgefährdenden Bestandteile des Behälters auf das Lebensmittel übergehen. Die Lebensmittel werden im Geschmack, Geruch oder Aussehen in ihrer Qualität während Lagerung und Transport nicht beeinflusst

Zertifiziertes Qualitätsmanagementsystem eingeführt

Zur Erfüllung der Kundenwünsche hat Schoeller Allibert ein zertifiziertes Qualitätsmanagementsystem eingeführt, bei dem alle betrieblichen Aktivitäten optimiert werden. Erster Schritt war der Aufbau eines QM-Systems nach der Normenreihe DIN EN ISO 9000. Die meisten Produktionsstätten sind heute konform mit:
  • ISO 9001: Qualitätsmanagement
  • ISO 14001: Umwelt
  • ISO 22000: Lebensmittelsicherheit
  • ISO 50001: Energiemanagement
  • Q - Qualitätsmanagement
Mit dem QM-System will Schoeller Allibert Unternehmensergebnisse, Durchlaufzeiten, Kundenzufriedenheit und die Produktivität verbessern. Exzellente Planungen, klare Entscheidungen, funktionierende betriebliche Informationsflüsse und Arbeitsverhalten sind wichtige Einflussfaktoren für den Faktor Qualität. Qualität muss geplant und gelebt werden. Das QM umfasst daher alle Unternehmensbereiche und für das Zusammenspiel aller am Produktionsprozess beteiligten Gruppen müssen die entsprechenden Informationskanäle vorliegen.

Qualitätsmanagement beginnt in der Konzeptionsphase

Ein gutes Qualitätsmanagement beginnt bereits im Marketing mit der Konzeptionsphase, dabei muss eine Vielzahl von qualitätsrelevanten Interessen berücksichtigt werden. Es sind gesellschaftliche Aspekte zu beachten wie Sicherheit und Umwelt- sowie Sozialverträglichkeit des Produktionsprozesses. Gleichzeitig muss der Produzent die Marktakzeptanz, Wirtschaftlichkeit und Risikobegrenzung bei der Produkthaftung und Garantie beachten.

Fehlerhaftes QM ist verursacht hohe Kosten und Imageschäden

Denn Reklamationen sind teuer: Die Opel AG musste in den 90er Jahren rund 700 Millionen DM Reklamationskosten aufgrund mangelnder Produktqualität verzeichnen. Die nachhaltigen Imageschäden, die durch die Brandentstehung beim Betanken verursacht wurden, haben dem Unternehmen mehrere Jahre immensen Schaden zugefügt. Die unzureichende Qualitätsprüfung bei der Einführung der A-Klasse von Mercedes verursachte 1988 einen Absatzverlust von rund 20 Prozent. Die Daimler-Aktie verlor vorübergehend circa 14 Prozent. Die Schätzungen für den Gesamtschaden des Konzerns liegen zwischen 600 bis 800 Millionen Euro.

Erste Qualitätsprüfungen bereits im Mittelalter

Das Bedürfnis nach Qualitätssicherung und nach der Vergleichbarkeit von Produkten ist alt und scheint ein ureigenes Bedürfnis der Menschheit zu sein. Der erste messbare Vergleich war die Normung durch Längen und Gewichten. Die ISO-Zertifizierung im Mittelalter übernahmen die Gilden und Zünfte. Die Gold- und Silberschmiede bestellten regelmäßig Meister als Gold-und Silberschauer, stimmte der Gehalt der Edelmetalle nicht, so musste eine Strafe gezahlt werden. Mit der Industrialisierung ging es mit der Qualität zunächst bergab. Der US-Amerikaner Frederick Winslow Taylor setzte vor allem auf Effizienz in der Produktivität und so kam es zu einem arbeitsteiligen Produktionsvorgang. Die Produkte wiesen allerdings viele Mängel auf. So entstand die Endkontrolle, bei der Produktion und Kontrolle getrennt wurden. Die großen Industriellen wie Friedrich Krupp gaben dann aber wieder Maximen an ihre Mitarbeiter aus, in denen es hieß, dass die Firma stets das Vollkommenste zu leisten habe. Auch Bosch, Daimler, Siemens, Rolls und Ford nahmen eine Qualitätsgarantie in ihre Unternehmensphilosophie auf. Damit die Schoeller Allibert Produkte den besten Qualitätsansprüchen entsprechen, unterzieht sie das Unternehmen während der Gestaltungsphase intensiv verschiedenen Produkttests, die die Sicherheit, Stabilität und Haltbarkeit der Mehrweglösungen gewährleisten.

Zusammenspiel aller Produktionspartner

Eine hohe Produktqualität ist jedoch nicht von einem Unternehmen allein, sondern von einem gelungenen Zusammenspiel aller Partner entlang der Supply Chain abhängig. Fehlerverhütungen beginnen schon bei der Lieferantenbeurteilung und werden durch Qualitätsförderungsprogramme sowie Prüfplanungen und Schulungen ergänzt. Ein positiver Einfluss auf Kosten und Qualität ist nachhaltig feststellbar. Grundlage eines unternehmensübergreifenden Informationsaustauschs ist aber auch, dass die Daten für alle Mitarbeiter verständlich aufbereitet werden.

Regelmäßige Qualitätstests

Bei Schoeller Allibert unterliegt die Herstellung ständigen Qualitätstests. Gezieltes Qualitätsmanagement nach DIN ISO 9001 sichert eine hohe Zuverlässigkeit und Belastbarkeit unserer Produkte – das bestätigen auch unabhängige Kontrollgremien. Im Produktionsprozess muss eine möglichst früh einsetzende Bewertung der Produktqualität erfolgen. Eingesetzte Werkzeuge müssen kontinuierlich justiert, Rohstoffe überprüft und freigegeben werden. Dazu müssen Prozessdaten aus der Produktion erfasst und bewertet werden. Produktionsleitsysteme unterstützen bei der Prozessdokumentation und Rückverfolgbarkeit. Bevor die Ware das Werk verlässt, wird die Produktqualität abschließend kontrolliert. Werden Schäden entdeckt, kann die Ursache anhand des Prozessverlaufs aufgespürt werden.

Planen, umsetzen und überprüfen

Bei Schoeller Allibert steckt die Produktarbeit von der Idee bis zur Ausführung in einem ständigen Verbesserungsprozess nach dem PDCA-Prinzip: plan (planen), do (umsetzen), check (überprüfen), act (handeln)“. Das Unternehmen lässt alle betrieblichen Verfahren regelmäßig durch interne und externe Audits durch Lloyd prüfen und fordert auch Kunden auf, Qualitätstests durchzuführen. Mit innovativen und zielgerichteten Lösungen nimmt Schoeller Allibert die stetig wachsenden Anforderungen Kunden sowie der Verbraucher auf und nimmt eine Vorreiterrolle ein. Das gesamte Schoeller Allibert Angebot und die jahrzehntelange Erfahrung sichern den Kunden effiziente, nachhaltige Problemlösungen – und das weltweit. Schoeller Allibert steht für langfristige Projektsicherheit und für eine partnerschaftliche, serviceorientierte Zusammenarbeit. Kunden erhalten Alles aus einer Hand. Bei Schoeller Allibert recycelte Produkte können auch für den Transport von Lebensmitteln eingesetzt werden. Die Werke in Spanien, Deutschland und in den Niederlanden haben von der  Europäischen Behörde für Lebensmittelsicherheit (EFSA) eine entsprechende Zulassung erhalten.