Von der ersten Skizze zum fertigen Getränkekasten

Moderne Ladungsträger sind das Ergebnis anspruchsvoller Entwicklungsarbeit. Das ideale Design entsteht in einem komplexen Prozess und verbindet hochwertige Optik mit funktionaler Vielseitigkeit. Eine besondere Herausforderung ist der Getränkekasten, der als industrielle Transportverpackung und am Point of Sale überzeugen muss.  

Vom Fass zur Flasche

Mit Beginn des 20. Jahrhunderts wurde Bier zunehmend in Flaschen abgefüllt, um die Absatzlogistik zu vereinfachen. Für den sicheren Transport der Flaschen wurde auch eine neue Sekundärverpackung benötigt – der Getränkekasten. Die ersten Modelle bestanden aus Holz und dienten einzig der Beförderung. Ein großer Schritt war die Einführung des Getränkekastens aus Polyethylen im Jahr 1959, der leichter und stabiler als seine Vorgänger aus Holz war. In den Achtzigerjahren rückten dann die Weiterentwicklung der Funktionalität hin zu guter Stapelbarkeit oder besserem Tragekomfort sowie die Entdeckung des Kastens als Markenträger in den Fokus der Aufmerksamkeit.  

Eine Idee nimmt Gestalt an

Schoeller Allibert beginnt die Entwicklung seiner Getränkekästen mit einem ersten Entwurf am Reißbrett. Hier wird Schritt für Schritt geplant, wie der fertige Ladungsträger aussehen soll und was er leisten können muss. Anzahl und Abmessungen der Flaschen sind genauso wichtig wie die ideale Platzierung des Getränkeherstellerlogos und die Frage, welche Farbgebung die Zielgruppe anspricht. Die Transportverpackungen von Schoeller Allibert sind individuell an die Wünsche und Anforderungen der Kunden angepasst.  

Goldenes Meisterstück

Ein absoluter Blickfang ist derzeit der von Schoeller Allibert für Warsteiner entwickelte Getränkekasten in glänzendem Gold, der während der letzten Monate in ganz Deutschland eingeführt wurde. Die Bürstenstruktur der Oberfläche sorgt für eine edle Haptik und die ergonomischen Griffe bieten hohen Tragekomfort für den Verbraucher auf dem Weg vom Einzelhändler nach Hause und zurück. Durch die großen Sichtöffnungen kann der Endverbraucher sofort erkennen, welche Biersorten im Kasten sind. Die weithin sichtbaren Labels sind im Inmould-Verfahren direkt mit dem Kunststoff verbunden und somit je nach  Kundenwunsch leicht ablösbar oder besonders haftfest. Die Kästen werden in drei Größen produziert.  

Preisträger im Nostalgiedesign

Eine weitere erfolgreiche Entwicklung, die zudem bereits offiziell ausgezeichnet wurde, ist der Krombacherkasten von Schoeller Allibert in Holzoptik. Dieser verbindet den Tragekomfort und die Schutzfunktion moderner Getränkekästen mit einer Optik, die den historischen Modellen aus Holz zum Verwechseln ähnlich ist und für angenehme Nostalgie sorgt. Das befand auch eine Expertenjury, die dem Kasten den renommierten pro-K Award in der Kategorie „Lager- und Transportsysteme“ verlieh.  

Einer für alle

Für Getränkeabfüller, die sich ganz auf ihr Produkt konzentrieren wollen, ohne auf ein hochwertiges Design zu verzichten, hat Schoeller Allibert die neuen Universal Standard Crates (USC) entwickelt. Diese fassen je nach Bedarf zwölf Flaschen mit 0,75 l, 20 Flaschen mit 0,5 l oder 24 Flaschen mit 0,25 l Inhalt. Die Außenseiten können mit individuell platzierten In-Mould-Labels mit fotorealistischem Aufdruck oder 3D-Print versehen werden und die großen Sichtöffnungen ermöglichen den Blick ins Kasteninnere. Eine Anti-Rutsch-Beschichtung hält die Flaschen sicher an Ort und Stelle.  

Maximale Zuverlässigkeit

Getränkekästen von Schoeller Allibert können bei sachgemäßer Handhabung und Pflege viele Jahre eingesetzt werden. Bevor sie in den Umlauf kommen, bestehen sie eine umfangreiche Qualitätskontrolle im firmeneigenen Testcenter in Hardenberg (Niederlande). Hierzu gehören Prüfungen der Druckfestigkeit und Belastbarkeit sowie ein Fallsimulator. Neben verlässlichem Schadschutz für Flaschen und Kästen garantiert ein formstabiles Design ideales Handling durch automatisierte Fördersysteme sowie eine langanhaltend gute Optik.  

Reibungslose Lieferkette und zufriedene Verbraucher

Schoeller Allibert investiert fünf Prozent seines Umsatzes in Forschung und Entwicklung und kann über 80 Prozent aller Entwicklungen im Bereich der Mehrwegtransportverpackungen für sich verbuchen. Dabei können alle Transportverpackungen zu 100 Prozent recycelt werden, beispielsweise in einem der drei eigenen Werke mit EFSA-Zulassung in Deutschland, Spanien und den Niederlanden. Mit diesen Stärken steht der europäische Marktführer für eine reibungslose Lieferkette und zufriedene Endverbraucher.