Kunststoff - Mit Leichtigkeit Ressourcen sparen

Kunststoff ist heutzutage ein ständiger Begleiter, der uns im täglichen Leben fast überall begegnet. Es gibt ihn in zahlreichen Varianten mit verschiedenen Eigenschaften: Manche sind weich, andere hart, die einen sind fest, die anderen elastisch. Kunststoffe setzen sich aus Kohlenstoffatomen, die zu langen ketten- oder netzförmigen Molekülen zusammengeschlossen sind, zusammen. Die Rohmaterialien, die für die Herstellung von Kunststoff nötig sind, sind Erdöl. Erdgas oder Kohle.

Pionier der Kunststoffverpackung

Für Schoeller Allibert ist Kunststoff bereits seit mehr als 50 Jahren der Werkstoff der Wahl. Während Flaschenkästen früher noch überwiegend aus Holz hergestellt wurden, sah Schoeller Allibert schon früh dessen Nachteile: Das Naturprodukt war zwar leicht, jedoch für den langfristigen Einsatz mit Nachteilen wie Schädlingsbefall, Bläue oder der Gefahr des Splitterns behaftet 1960 produzierte Schoeller Allibert schließlich den ersten Flaschenkasten aus Kunststoff für die damalige Henninger Brauerei (heute Radeberger Gruppe).

Geringes Gewicht, hohe Belastbarkeit

Kunststoffverpackungen sind leichter als andere Packmittel und tragen damit beim Transport der verpackten Güter zur Einsparung von Ressourcen bei. Aufgrund seiner geringen Dichte gehört Kunststoff sogar zu den leichtesten Werkstoffen überhaupt. Eine vergleichbare Dichte findet man lediglich bei Holz. Der große Vorteil des Kunststoffs ist die Verbindung von geringem Gewicht und hoher Belastbarkeit. Im Bereich der Verpackungen sorgt diese Leichtigkeit, gepaart mit Flexibilität, daher dafür, dass ein Lkw beim Transport weniger Treibstoff verbraucht und weniger CO2 ausstößt. Aufgrund ihres geringen Gewichts bei gleichzeitig hoher Belastbarkeit werden Kunststoffe auch in großen Mengen in Autos und Flugzeugen verbaut. Ein moderner Pkw besteht zu etwa 15 Prozent aus Kunststoff, wodurch bis zu 250 Kilogramm Gewicht eingespart werden können. Auch Flugzeughersteller wie Airbus setzen auf das Material. So bestehen beispielsweise mehr als 50 Prozent des A350 aus Kunststoff.

Unempfindlich gegen Umwelteinflüsse

Holzkisten, die teilweise noch immer in der Landwirtschaft zum Einsatz kommen, haben hingegen mit mehreren Nachteilen zu kämpfen. Feuchtigkeit kann das Gewicht des Ladungsträgers etwa bis zu 25 Prozent erhöhen sowie dessen Abmessungen verändern. Dies erschwert sowohl das korrekte Wiegen des Inhalts als auch die Stapelbarkeit. Außerdem trägt die Empfindlichkeit von Holz gegenüber Feuchtigkeit zu einer vorzeitigen Reifung oder Schimmelbildung bei. Starre Kunststoff Big Boxen von Schoeller Allibert zeichnen sich dagegen durch gleichbleibende Abmessungen und ein konstantes Gewicht, unabhängig von Wetter- und Umweltbedingungen aus. Sie können problemlos draußen gelagert werden, ohne dass die Gefahr eines Schädlingsbefalls besteht. Aufgrund hoher Stapelbarkeit geben sie so zusätzlichen Lagerraum frei. Im Gegensatz zu Holzkisten, die in der Regel nach zwei bis drei Jahren ersetzt werden müssen, bleiben Kunststoffbehälter zudem je nach Einsatz und Pflege bis zu fünfzehn Jahre im Einsatz.

Keine Verformungen

Auch Gitterboxen weisen im Vergleich zu Schoeller Allibert-Ladungsträgern einige Nachteile auf. Behälter wie beispielsweise Magnum Optimum oder Boxerpac sind verglichen mit den metallenen Gitterboxen sehr leicht und mit einer Ladekapazität von bis zu 750 Kilogramm trotzdem tragfähig. Zudem sind Gitterboxen anfällig für Korrosion und Rost. Die damit einhergehenden Verschmutzungen können Ladungsgüter verunreinigen. Im Gegensatz zu Behältern aus Kunststoff drohen bei Gitterboxen aus Metall zudem Verformungen. Sind Steilwinkelaufsatz, Ecksäulen sowie Bodenrahmen oder die Füße verbogen, kann die Gitterbox nicht mehr ebenmäßig stehen oder gefahrlos gestapelt werden. Auch bergen scharfe Kanten sowie gerissene und nach innen oder außen ragende Drahtgitter ein erhebliches Verletzungsrisiko.

Verschiedene Kunststoffe

Schoeller Allibert verwendet in der Fertigung überwiegend Kunststoffe wie HDPE (High-Density-Polyethylen) und PP (Polypropylen). HDPE zeichnet sich durch gute chemische Resistenz, hohe Dehnbarkeit, Flexibilität und Formfestigkeit aus und es wird häufig für die Herstellung von Flaschenkästen, Palettencontainern, Rollwagen, Paletten und Großvolumenbehältern eingesetzt. Der Kunststoff PP hingegen hat gute Belastungseigenschaften, eine hohe Hitzebeständigkeit und eine enorme Spannungsrissbeständigkeit. Daher ist PP ideal für die Herstellung von Behältern mit anscharnierten Deckeln sowie für Stapel- und Faltbehälter.

Nachhaltigkeit durch Recycling und Lebensdauer

Kunststoff-Behälter von Schoeller Allibert werden zudem ausschließlich als umweltfreundliche Mehrwegverpackungen hergestellt. Damit haben sie je nach Transportgut, Einsatz und Wartung eine Lebensdauer bis zu fünfzehn Jahren. Sowohl HDPE als auch PP eignen sich gut für den Recyclingprozess, so dass aus ihnen wieder neue Behälter oder Paletten entstehen können. Das macht die Produkte zum einen umweltfreundlich und zum anderen kostengünstig, da Kunden alte oder defekte Verpackungen zurückgeben können und dafür je nach Zustand eine Vergütung erhalten. Somit reduzieren Behälter aus Kunststoff auch den ökologischen Fußabdruck der Kunden. Im Recyclingprozess wird der Kunststoff anschließend geschreddert, gereinigt und aufbereitet.

Umweltschäden durch falsche Nutzung

Trotzdem werden Verpackungen aus Kunststoff oft als umweltschädlich bezeichnet, da die eigentlich positiven Eigenschaften wie die Robustheit, Gewicht und geringe Zersetzung, gerade in Hinblick auf den Natur- und Tierschutz, nachteilig werden können. Diese Nachteile sind aber meist eine direkte Folge fahrlässiger oder vorsätzlicher Umweltverschmutzung aufgrund mangelnder Rückführung in den Recyclingprozess oder falscher Nutzung und nicht des Produktes selbst.